Data publikacji: 2018-05-22

Ekonomiczna alternatywa dla nowej turbosprężarki

Turbosprężarki po naprawie fabrycznej łączą w sobie jakość produktu nowego z atrakcyjnością cenową produktu regenerowanego. Są idealnym rozwiązaniem dla szybkiej i sprawnej naprawy pojazdów, zapewniając wciąż niezawodną obsługę przez wiele lat.

Ekonomiczna alternatywa dla nowej turbosprężarki_01.JPG
Ekonomiczna alternatywa dla nowej turbosprężarki_02.JPG
Ekonomiczna alternatywa dla nowej turbosprężarki_03.jpg
Produkty REMAN stanowią idealny  wybór dla klientów świadomych relacji jakości do ceny. Wypełniają lukę pomiędzy towarem fabrycznie nowym, a naprawą na tzw. zamiennikach.

Kilka powodów, by wybrać opcję REMAN:

- ochrona środowiska i zasobów naturalnych,
- produkty oferowane przez światowych liderów produkcji turbosprężarek,
- doskonała relacja jakości do ceny,
- wszystkie uszkodzone części (w tym system łożysk i elementy uszczelnienia) zastępowane są elementami fabrycznie nowymi,
- montaż, doważanie i testy na zaawansowanych, nowoczesnych maszynach rekomendowanych przez producentów turbosprężarek.

Co to znaczy fabryczna regeneracja?

Każda turbosprężarka poddana regeneracji fabrycznej w pierwszej kolejności trafia na stanowisko demontażu, gdzie szczególny nacisk kładzie się na odzyskanie jak największej ilości części, które można wykorzystać w dalszym procesie regeneracji. Oczywiście elementy te muszą spełniać dokładnie takie same wymogi techniczne, jak nowe podzespoły używane do produkcji turbosprężarek. Złożony proces przywrócenia pełnej sprawności turbosprężarce obejmuje następnie mycie części oraz ich analizę, a w kolejnym kroku przygotowanie do montażu.

Po wyważeniu i dokładnym przetestowaniu, każda turbosprężarka REMAN spełnia te same rygorystyczne normy jakości, co fabrycznie nowe turbosprężarki dostarczane na tzw. Pierwszy montaż, czyli do producentów silników samochodowych. Dzięki temu zapewniają tę samą wysoką wydajność i niezawodność, jakich przemysł motoryzacyjny oczekuje od tych produktów.

Proces regeneracji krok po kroku:

  • demontaż, sprawdzanie i segregowanie części w celu przejścia do dalszego etapu procesu lub utylizacja elementów złomowych,
  • czyszczenie przy pomocy najnowocześniejszej technologii umożliwiającej właściwy sposób mycia poszczególnych podzespołów,
  • przygotowanie powierzchni i wizualna kontrola wszystkich części,
  • pomiar i porównanie wymiarów krytycznych zgodnie z tolerancją rysunków technicznych,
  • wymiana łożysk i elementów uszczelniających na nowe,
  • wymiana na fabrycznie nowe części niespełniających wymagań technicznych dla danego podzespołu,
  • wysoko- i niskoobrotowe wyważenie elementów wirujących i rdzenia (kartridża),
  • montaż i ustawienie właściwych parametrów dla danego produktu,
  • testy działania kompletnego urządzenia, kontrola końcowa i pakowanie produktu.